SMM4月19日讯：在SMM主办的2023 SMM（第十八届）国际铝业峰会-铝熔铸技术论坛上，立中集团联合创始人臧立中介绍了国内再生铝行业发展趋势、再生铝产业新技术新能源应用、保级还原利用技术等内容。
国内再生铝行业发展趋势
铸造再生铝合金锭和变形再生铝合金（板、带、锭）高质量发展，将成为绿色制造低碳发展的经济引擎。
【资料图】
无论是铸造铝合金，还是变形铝合金的生产运行中，都得到了一个难得的机遇，再生铝废料具有可循环再利用的高性价比，每一次熔铸为产品都是碳足迹减少的一个起点，减少了从电厂发电、铝土矿开采烧结为氧化铝、冶炼至电解铝不少于95%的碳足迹过程，其仅为3%-5%碳排放。
再生铝已是铝加工行业共认的绿色原料，随着全球制造业经济的复苏，其性价比会高于原铝的应用价值，原生资源有限，再生资源无限，以铝代钢、以铝代铜、以铝代塑、以铝节木的生态优先新时代，高质量发展再生铝产业，发挥中华民族勤劳智慧引领行业发展。
再生铝产业新技术新能源应用
新技术包括但不限于环保、节能、降耗、自动化、省人化等生产运营模式，安保能公司自主研发的再生铝自动熔化铝铁分离炉解决了行业环保难题。将再生铝中附带的有机可燃物（废橡胶、塑料、泡沫、油漆、油脂等），经过低温热解生成可燃气体循环燃烧充分转换为新能源，替代了大量的天然气, 减少了对环境的污染。
新技术的创研方向目标：从熔化投料为基础，以新技术、新工艺减少铝渣的少量化、资源化、无害化，全过程降低危废（二次灰）的总量，提高铝金属出成率，让宝贵的铝资源多做一次金属铝的应用，低成本生产。
1、再生铝自动熔化铝铁分离炉 ：科学技术和知识产权是一种生产力
ABN熔炉拥有3项发明专利、10项实用新型专利与外观专利，和多项“专有技术”。“短流程” 颠覆了再生铝行业原有的生产模式，取消了传统的破碎拆解（物理性金属损耗）、各种分选和人工分选等多道工序。节约了相关的设备投资和设备维护费用、节省了项目用地及投资、缩短了再生铝生产过程和时间、加快了资金周转。
关键技术：
（1）“短流程” 消除了传统前处理过程中因破碎造成的金属损耗、设备自损的维护费用等运行费用。
（2）再生铝中无法拆解的铁件在熔解过程中精准温控，不产生铝铁互熔铝铁分离干净，难以处理的不锈钢通过新技术实现了有效的分离，减少了对铝熔体成分的不良影响，生产现场低粉尘、低噪音、无气味。
（3）还原加热技术防止铝渣高温自燃现象，金属烧损低。自动除镁（镁及镁合金废件）除锌。
（4）“补给燃烧”技术将再生铝中有机可燃物（含带的油脂、油漆、塑料、木头、橡胶、废纸等）低温热解成可燃气体循环再燃烧非常充分，环保节能。
（5）大幅降低盐类熔剂的现场用量，延长了钢结构厂房的寿命，清洁生产绿色环保。
2、再生铝自动熔化铝铁分离炉技术优势
传统熔解炉无法做到铝铁分离，导致铝熔体铁元素含量控制难度大。
ABN熔解炉可实现快速铝铁分离，铁多不增铁。
3、再生铝循环再利用工作过程
保级还原利用技术
行业背景及难题：
双碳是全球铝产业面对的重大课题，ASI绿色铝产品组织十分关注再生铝的保级还原利用技术的推广，减少碳足迹、减少碳排放，并要求大型铝加工企业内循环制造的产品为绿色铝产品，形成行业资质。
再生铝的增量每年接近20%以上，其循环再利用的性价比高于黑色金属，但是复杂的成分和形状应用传统铝工业炉加料时产生大量烟雾，现场黑烟滚滚，对环境污染大；高温氧化加热金属自燃烧损大，费气、费电、能源消耗大，是目前国内外同行的未解难题。
1、高效等速等温熔解炉组：安全、环保、节能！
高效等速等温熔解炉组是精密铸造中连续生产的先进设备，作业现场无烟无尘无气味，炉门只在扒渣清炉时可设为12小时、8小时、6小时打开一次，实现了铝渣减量化、资源化、少害化。机器人按生产节拍等速度的加料（铝锭和铝屑），实现了精准加热、等温控制，消除过热过烧和偏析现象。
“闪烘防爆”专有技术保障了安全生产，双对流循环系统在过程中完成了：铝渣（危废）减量化、资源化、少害化、高端智能、安全环保、节能降成本。
2、高效等速等温熔解炉组技术优势：安全、环保、节能！
传统加料：
•叉车加料，炉门开启时间长，炉热损大，能耗高。
•间歇式集中加料，生产节拍无法保障连铸连轧工艺需求，铝溶体温度和成分偏析大。
•现场工人工作环境差，劳动强度大高，自动化程度低，事故频发、安全风险高。
ABN自动化加料：
•机器人等速加料，无需开启炉门，炉热损低，能耗低。
•等速度节拍加料，熔池熔解温度和成分偏析小。精准加热满足工艺需求成，避免热能散失，能耗低烧损小。熔炉破损频率低、炉龄长。
•现场工人工作环境好，劳动强度低，自动化程度高，安全风险低，女性员工胜任司炉岗位。
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